Die Geschichte einer langjährigen Zusammenarbeit

Beschreibung

So war die Thyssengas auch früh dran, als sie im Jahr 2006 eine fernwirktechnische Standardisierung Ihrer Gasstationen beschloss. Fernwirkgeräte von verschiedenen Herstellern, zum Teil noch mit proprietären Protokollen, verlangten den Servicetechnikern komplexe Parametrierkenntnisse in gleich mehreren Systemen ab und sollten für mehr Praktikabilität einem effizienten Ein- Lieferant-Konzept weichen.

Hierzu suchte die Thyssengas nach einem Fernwirkhersteller, der nicht nur eine leistungsstarke Hard- und Software liefern konnte, sondern auch in der Lage war, als verlässlicher Partner bzw. Dienstleister die zahlreichen komplexen Herausforderungen der Standardisierung zu bewältigen. Eine Schwierigkeit stellte beispielsweise die Einhaltung des knappen Zeitrahmens unter Berücksichtigung der Umbaupriorisierung dar, denn in den Verantwortlichkeitsbereich der Thyssengas fallen Anlagen unterschiedlicher Art und Wichtigkeit – von „einfachen“ Kundenanlagen bis hin zu großen, komplexen und z.T. mehrschienigen Regelstationen. Darüber hinaus verkomplizierte auch die vorhandene Linientopologie des Netzes die Planung. Klaus Rolka, der zuständige Projektleiter im Bereich Gastransport/Systemführung, begründet die Entscheidung für SAE folgendermaßen:

„SAE hat uns nicht nur durch die gute Hardware, sondern auch durch die sehr gute und intuitive Software überzeugt.
Der Support war für uns ebenfalls ein Entscheidungskriterium. Mit SAE als Partner ist professionelle technische Hilfe nur einen Anruf entfernt – und im Zweifelsfall auch nur ein paar Kilometer.“

Im Laufe der langjährigen Zusammenarbeit kamen immer neue Herausforderungen hinzu: Neben der Anforderung, eine stabile Kommunikation über Mobilfunk aufzubauen, führte beispielsweise der Verkauf des Gastransportnetzes durch RWE an einen privaten Investor dazu, dass der Transportnetzbetreiber Thyssengas größtenteils ohne eigenes Kabel und Übertragungstechnik ausgestattet und gezwungen war, diese Leistungen einzukaufen. Zudem galt es, sowohl die Verlagerung der Hauptverwaltung als auch den Umzug des Rechenzentrums, in dem das Prozessleitsystem betrieben wurde, in neue, redundante und von der Hauptverwaltung unabhängige Rechenzentren ohne eine Überwachungsunterbrechung zu meistern.
Letztlich musste man sich natürlich auch den gesetzlichen Änderungen in der Branche, insbesondere den neuen Sicherheitsvorgaben für kritische Infrastrukturen, stellen. Thyssengas und SAE haben sich gemeinsam diesen Aufgaben gewidmet, um die Übertragungstechnik zur Überwachung des Transportnetzassets auf dem neuesten Stand zu halten.

Technische Einblicke
Im Rahmen des Projektes hat SAE nicht nur viel Technik an die Thyssengas geliefert, sondern als Generalunternehmer auch weitreichend die Koordination zwischen Thyssengas und den beteiligten Anlagenbauunternehmen übernommen. Insgesamt wurde so die Ausstattung der Rechenzentren mit je acht bis zehn FW-50 Fernwirkköpfen in Netzwerkschränken, die Anbindungen selbiger zu den Unterstationen, sowie der standardisierte Umbau von ca. 400 Unterstationen realisiert.
Die Unterstationen sind auf zwei Arten angebunden:

• Über Mobilfunk (LTE):
  FW-5 oder FW-50 Fernwirkstationen sind mittels LTE Industrie-Router redundant an die Rechenzentren angebunden.
• Über LAN mit Fallback auf Mobilfunk (LTE):
  Bei besonders wichtigen Stationen sind die FW-5 oder FW-50 Fernwirkstationen über einen Router per DSL redundant an die Rechenzentren angebunden. Die zuvor genannte LTE Industrie-Router stellt bei Bedarf LTE als Ersatzweg bereit.
  Die Stationen stellten die Mitarbeiter jeweils vor unterschiedliche, technische Anforderungen:
• Die einfachen Unterstationen haben zur Aufgabe, die Temperaturregelung bzw. Vorwärmung des Gases sicherzustellen. Hierdurch wird dem Joule-Thomson-Effekt – dieser entsteht bei der Temperaturänderung eines Gases bei einer isenthalpen Druckminderung – entgegengewirkt. Zur Kontrolle und Überwachung dieser Unterstationen sind – je nach Anforderungen – SAE Fernwirkgeräte vom Typ FW-5 oder FW-50 verbaut. Optional wurden Terminaldisplays installiert, welche in Kombination mit der integrierten SPS Software codeIT von SAE eine manuelle Eingabe von Regelparametern ermöglicht.
• Die komplexeren Unterstationen haben so große Relevanz, dass eine Überwachung und Steuerung mit umfassenden Automatisierungsmöglichkeiten erforderlich ist.
  Hierzu sind diverse Automatisierungskomponenten über Profi bus oder Modbus TCP an die FW-5 oder FW-50 Fernwirkgeräte angeschlossen. Diese Anbindung wurde je nach gewünschten Auslese- und Steueroptionen von den Mitarbeitern der SAE IT-systems vor Ort konfiguriert bzw. parametriert. Zur Sicherstellung bzw. Quittierung der Informationsübermittlung hat SAE speziell hierfür eine zusätzliche Sicherheitsstufe im Freigabeprozess (Abfrage: „Sind Sie sicher?“) implementiert.
• In einigen Stationen werden darüber hinaus auch noch Informationen aus den geeichten Mengenumwertern und Gaschromatographen fernwirktechnisch erfasst. Letztere sind über DSfG Bus miteinander verbunden und ergeben ein geeichtes Gesamtsystem. Aufgabe dieser Stationen ist die Bereitstellung abrechnungsrelevanter Daten. Hierzu werden Durchflussmengen und Drücke, sowie Information über die Gaszusammensetzung und somit die Gasbeschaffenheit per Modbus TCP an die Fernwirktechnik und von dieser per IEC 60870-5-104 an die Leitstellen übertragen.

Alle Stationen durchlaufen vor der Auslieferung neben der typischen Qualitätsprüfung der Hard- und Softwarekomponenten auch einen kompletten Kommunikationstest.
Hierbei werden die tatsächlichen Mobilfunkverbindungen zu den Rechenzentren bereits einmal bei SAE aufgebaut und getestet.

Beide Parteien sind sich einig
Die Zusammenarbeit reißt auch nach Abschluss des Projektes nicht ab. Neue Herausforderungen kommen auf den Transportnetzbetreiber zu: Netzverstärkungen, Fließrichtigungsänderungen, Online-Werte – auch diesen Herausforderungen wird sich das Team aus Thyssengas und SAE gemeinsam stellen!
Auf die Frage der Zuverlässigkeit von SAE, fasst Herr Rolka die Zusammenarbeit wie folgt zusammen:

„Von der ersten bis zur letzten Anlage – das Gerät wurde eingebaut und jeder Mess- und Zählwert wurde immer übertragen.
Auch in Fragen der IT-Sicherheit konnte SAE immer professionelle Beratung leisten.“